▲航太高階加工機台在加工前進行自我檢測與精度校正，降低昂貴材料報廢風險。（圖／記者游瓊華翻攝）
記者游瓊華／雲林報導
在經濟部產業技術司補助下，由國立台灣大學機械工程學系特聘教授覺文郁領軍，攜手台大、台科大、清華大學、虎尾科大、中正大學及成功大學等校，組成跨校旗艦團隊，推動「應用5G、工業物聯網推動CNC工具機產業數位轉型與雲端加值服務計畫」，並成功協助漢翔航空工業在航太零組件製造現場完成多項智慧化升級。
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團隊在漢翔多台高階加工機台上，導入智慧量測、自動補償及加工過程即時監控與防護系統。航太零組件常使用鈦合金、高階鋁合金等高價材料，只要加工誤差或設備異常，往往就必須整件報廢，相關系統導入後，機台在加工前即可進行自我檢測，快速確認精度是否符合標準，並自動完成修正；加工過程中，系統同步監控運作狀態，若出現異常，即可即時示警，必要時啟動保護機制，避免風險擴大。
產線人員形容，這套系統如同替機台加裝一組「智慧感測與安全防護裝置」，讓過去仰賴經驗與人工判斷的環節，多了一層即時把關。實際運作下，不僅降低加工失誤率，也讓生產流程更為穩定，對航太產業高度要求的製造環境，發揮關鍵支撐效果。
漢翔航空工業總經理莊秀美表示，產學合作是一項需要長期投入的工程，公司歷時四年提供實際機台與產線場域，協助團隊進行技術驗證，讓研究成果得以在真實製造環境中反覆測試與修正。她指出，相關技術導入後，有效減少昂貴原料浪費，也提升加工可靠度，對追求零缺陷的航太製造體系而言，具有實質助益。
覺文郁指出，此次成果顯示，智慧量測、自動補償與即時監控技術已不再停留在實驗室，而是能真正走進工廠、落實在產線，協助產業解決「高價值零組件不能出錯」的核心痛點。未來團隊將持續擴大與航太、高階工具機及關鍵零組件業者的合作，加速智慧製造技術的普及應用，進一步提升台灣製造產業的整體競爭力。
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▲漢翔實際產線導入即時監控與防護機制，異常狀況可即時示警，確保加工安全。（圖／記者游瓊華翻攝）